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課程背景：

在市場競爭加劇與增長壓力并存的商業(yè)環(huán)境中，眾多企業(yè)面臨一個核心矛盾：一方面持續(xù)投資于設備自動化與信息化系統(tǒng)，另一方面卻遭遇運營成本居高不下、流程效率停滯不前、利潤空間持續(xù)被壓縮的困境。其根本原因在于，技術投資未能與科學的運營管理體系深度融合。傳統(tǒng)精益改善多停留于車間層面，由中層推動，常因缺乏高管層的系統(tǒng)認知、戰(zhàn)略共識與持續(xù)推力而難以深入或半途而廢。

本課程專為解決此核心痛點設計，旨在幫助1-10發(fā)展階段的成長型企業(yè)決策層，從戰(zhàn)略高度系統(tǒng)掌握精益管理思想與數(shù)字化轉型路徑，構建端到端的精益運營系統(tǒng)，從而突破管理瓶頸，實現(xiàn)可持續(xù)的盈利性增長。

課程收益：

本課程采用“認知重塑-方法掌握-路徑規(guī)劃”的三階閉環(huán)設計，確保學員實現(xiàn)以下核心收獲：

1. 建立系統(tǒng)戰(zhàn)略認知：深刻理解精益思想從豐田生產(chǎn)方式到精益數(shù)字化的發(fā)展全貌，掌握七大浪費、五項原則等核心框架，并能精準評估企業(yè)自身的精益成熟度與數(shù)字化機會。

2. 掌握關鍵決策工具：學會運用價值流圖（VSM）對企業(yè)核心業(yè)務流程進行系統(tǒng)性診斷與優(yōu)化設計，并掌握防錯法、標準化等關鍵工具，用于指導質(zhì)量與效率改善。

3. 規(guī)劃可行實施路徑：獲得一套經(jīng)過驗證的、從診斷到落地的框架與方法，能夠主導制定符合企業(yè)現(xiàn)狀的精益轉型初步路線圖，明確優(yōu)先級與關鍵行動。

4. 凝聚高層變革共識：通過高強度、沉浸式的工作坊研討，在企業(yè)核心決策層內(nèi)部形成共同的改善語言、目標與緊迫感，為后續(xù)變革落地奠定堅實的領導力基礎。

課程對象：

· 企業(yè)最高決策層：董事長、首席執(zhí)行官（CEO）、總經(jīng)理。

· 核心運營管理層：首席運營官（COO）、分管生產(chǎn)、供應鏈、技術的副總經(jīng)理。

· 關鍵職能負責人：運營總監(jiān)、精益/智能制造負責人、質(zhì)量總監(jiān)、財務總監(jiān)（關注運營績效）等。

課程方式：

講師講授+案例研討+小組實戰(zhàn)+工具演練

課程大綱

第一天認知重塑與價值流診斷（6小時）

第一章：認知重塑 - 精益起源、原則與數(shù)字化未來（2小時）

第一講：精益思想溯源與核心框架（1小時）

· 1.1 精益的起源：從豐田生產(chǎn)方式（TPS）到全球精益思想

· 1.2 精益的核心目的：消除浪費、創(chuàng)造價值

· 1.3 系統(tǒng)解讀：識別制造業(yè)與服務業(yè)中的七大浪費

· 1.4 行動指南：踐行精益五項基本原則

第二講：精益數(shù)字化演進與轉型認知（1小時）

· 2.1 傳統(tǒng)精益的挑戰(zhàn)與局限性分析

· 2.2 破局之道：從“經(jīng)驗驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動”的精益數(shù)字化

· 2.3 互動研討：企業(yè)精益數(shù)字化成熟度自評與差距分析

· 2.4 研討產(chǎn)出：明確企業(yè)自身在精益轉型旅程中的定位

第二章：價值流分析 - 全業(yè)務流程診斷與優(yōu)化（4小時）

第一講：價值流圖（VSM）基礎與繪制實戰(zhàn)（2.5小時）

· 1.1 核心概念：什么是價值？如何從客戶視角定義？

· 1.2 價值流圖析：學習繪制標準圖標與符號

· 1.3 核心工作坊：選取企業(yè)典型產(chǎn)品族，繪制 “當前狀態(tài)價值流圖”

· 1.4 現(xiàn)場診斷：識別全流程中的瓶頸、停滯與浪費點

第二講：未來狀態(tài)設計與優(yōu)化策略（1.5小時）

· 2.1 優(yōu)化原則：如何設計連續(xù)流、建立拉動系統(tǒng)、設定節(jié)拍時間

· 2.2 小組協(xié)作：基于當前狀態(tài)圖，繪制 “未來狀態(tài)價值流圖”

· 2.3 制定行動計劃：明確改善機會點、責任人及短期突破目標

· 2.4 價值流管理的數(shù)字化工具簡介

第二天工具整合與轉型規(guī)劃（6小時）

第三章：工具實戰(zhàn) - 防錯、標準化與快速改善（3小時）

第一講：質(zhì)量內(nèi)置與過程防錯（1.5小時）

· 1.1 防錯法（Poka-Yoke）的核心思想與重大意義

· 1.2 防錯十大原理及在各行業(yè)的應用案例

· 1.3 實戰(zhàn)演練：針對第二章識別的浪費，設計具體的防錯裝置或流程

第二講：標準化與效率提升（1.5小時）

· 2.1 標準化作業(yè)（SOP）是改善的基石：三要素詳解

· 2.2 快速換型（SMED）的步驟與收益

· 2.3 全員生產(chǎn)維護（TPM）思想與高管角色

· 2.4 工具整合：如何將工具嵌入日常管理體系

第四章：文化筑基 - 構建持續(xù)改善的領導力與生態(tài)（3小時）

第一講：精益領導力與日常管理（1.5小時）

· 1.1 精益轉型中高層管理者的角色與行為轉變

· 1.2 構建可視化的日常管理體系：方針管理、績效看板、每日站會

· 1.3 現(xiàn)場走訪（Gemba Walk）的高效方法：帶著問題去，帶著答案回

第二講：構建持續(xù)改善的文化機制（1.5小時）

· 2.1 激活全員參與：有效運作改善提案制度

· 2.2 精益人才梯隊培養(yǎng)模式

· 2.3 終極工作坊：各小組整合輸出《企業(yè)精益轉型初步實施路線圖》

· 2.4 課程總結與行動號召：從“知”到“行”的關鍵跨越

張老師

張剛 精益生產(chǎn)賦能導師

30年+精益生產(chǎn)理論與實戰(zhàn)經(jīng)驗

中國石油大學 機械 本科/學士 211

天津大學 MBA 工商管理碩士 985/211

曾任：合肥培源汽車部件有限公司（上市公司）| 總經(jīng)理

曾任：江陰市惠爾信精密裝備股份有限公司| 工廠總經(jīng)理

曾任：上海諾信汽車零部件有限公司 | 副總經(jīng)理

曾任：杭州依維柯汽車傳動技術有限公司 | 運營總監(jiān)

曾任：固特異（青島）工程橡膠有限公司 （世界500強）| 運營經(jīng)理

擅長領域：精益生產(chǎn)體系搭建、TPM 設備管理、現(xiàn)場效率改善、質(zhì)量成本控制、精益班組與高管精益管理落地、生產(chǎn)流程優(yōu)化及精益工具實戰(zhàn)應用

張剛老師深耕精益生產(chǎn)領域30 余年，兼具深厚理論功底與一線實戰(zhàn)經(jīng)驗。他曾任職于世界 500 強企業(yè)、上市公司及準上市公司，歷任運營經(jīng)理、運營總監(jiān)、副總經(jīng)理、工廠總經(jīng)理、總經(jīng)理等高管職位，深諳汽車零部件、精密裝備、工程橡膠等行業(yè)的運營管理與精益改善。同時擁有5 年+企業(yè)培訓經(jīng)驗，專注精益生產(chǎn)理論與實操落地培訓，累計授課50+場、培訓學員2000+人，課程好評率高達99%。

部分實戰(zhàn)經(jīng)驗：

一、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)》

設備綜合效率提升：OEE提升了10%-15%；

維修成本降低：通過自主維護與預防性維護，減少突發(fā)故障和維修費用，年度設備維修成本（含備件、外協(xié)）降低了10%-20%，年節(jié)省100-200萬元。

質(zhì)量成本節(jié)約：通過減少設備原因?qū)е碌牟涣计?，?nèi)部失敗成本（返工、報廢）降低了5%-15%，年節(jié)省50-70萬元。

訂單準時交付率：提升3-5%；

客戶投訴率：降低20-30%；

安全事故減少：通過初期清掃和困難部位對策，消除設備微缺陷和安全隱患，可記錄的安全事故數(shù)降低了20%以上。

二、山東耐火材料集團有限公司《企業(yè)高管精益管理2天落地課》

年化直接成本降低：200萬 - 500萬元；

營運資金周轉效率提升：10% - 20%；

增量產(chǎn)值或銷售額：500萬 - 700萬元

訂單交付周期縮短：15% - 30%

外部客戶退貨率改善（或FPY）： 20% - 40%。

響應靈活性增強：換型時間平均縮短 30% - 70%，更快響應客戶定制化需求。

預計核心產(chǎn)線或業(yè)務流程的生產(chǎn)效率（OEE或人均產(chǎn)值）：提升 10% - 25%。

其他維度：建立了可持續(xù)的改善文化機制、管理決策數(shù)字化與透明化、核心人才能力提升、員工改善文化基礎形成。

主講課程

《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)》

《精益班組長實戰(zhàn)管理能力系統(tǒng)化提升》

《精益生產(chǎn)基礎工具綜合提升》

《企業(yè)高管精益管理》

授課風格

張剛老師是善于用系統(tǒng)架構引導實戰(zhàn)、專注于通過賦能團隊推動組織變革的教練式培訓專家，授課拒絕空洞理論、聚焦落地實效，核心風格體現(xiàn)在以下兩大方面：

體系化架構：以頂層設計與系統(tǒng)思維，筑牢學習根基

1. 邏輯閉環(huán)的系統(tǒng)性：課程設計層層遞進、首尾呼應，形成完整邏輯鏈，幫助學員掌握精益管理全流程邏輯，避免碎片化學習。

2. 高度結構化的專業(yè)呈現(xiàn)：內(nèi)容框架清晰、重點突出，助力學員快速抓取要點、梳理知識體系。

引導式實戰(zhàn)：以學員為中心，推動知識轉化落地

工作坊式的深度互動：摒棄單向灌輸，通過分組研討、實操演練等形式，引導學員結合自身場景消化知識、演練方法。

聚焦組織變革的賦能視角：立足企業(yè)變革需求，賦能團隊成長，推動學員將所學轉化為實操能力、助力企業(yè)精益升級。

部分課程反饋

“這次培訓徹底改變了我們對‘精益’的認知?，F(xiàn)在明白它是一套深刻的經(jīng)營哲學和數(shù)字化轉型的基石。兩天的學習，為我們公司的產(chǎn)值優(yōu)化，打開了全新的思路和可見的路徑。”

“最具戰(zhàn)略眼光的一次培訓。 它不僅教工具，更重塑了我們管理團隊的思維模式。從‘救火’到‘防火’，從經(jīng)驗主義到數(shù)據(jù)驅(qū)動，課程幫助我們統(tǒng)一了語言，明確了下一步的突破方向。”

‘認知重塑’部分振聾發(fā)聵。我們完成了從‘我們已經(jīng)在做精益’到‘我們的精益才剛剛起步’的深刻轉變，特別是對精益數(shù)字化融合的理解，讓我們看到了傳統(tǒng)制造業(yè)跨越式發(fā)展的可能。

——寧波泛德精密科技有限公司 袁經(jīng)理

價值流圖工作坊實戰(zhàn)環(huán)節(jié)堪稱‘神來之筆’。 在講師引導下，我們親手繪制了自己公司產(chǎn)品的當前狀態(tài)圖，那些隱藏的浪費和瓶頸赤裸裸地呈現(xiàn)在紙上，所有人都被震撼了?；诖嗽O計的未來狀態(tài)圖和行動方案，是我們帶回去最寶貴的‘戰(zhàn)利品’。”

“實戰(zhàn)演練環(huán)節(jié)，讓我們當場就用課程知識解決了幾個困擾已久的具體問題。這種‘學完就能用，用完就見效’的體驗，極大地激發(fā)了團隊的改善熱情。”

“課程內(nèi)容體系非常完整，從理念到工具，再到文化和領導力，邏輯環(huán)環(huán)相扣。確保了培訓效果不是停留在課堂，而是能直接指導后續(xù)行動。”

——山東耐火材料集團有限公司 張總

“這是我參加過互動性最強、最像‘工作坊’而非‘講座’ 的培訓。全程幾乎沒有枯燥的理論灌輸，全是小組研討、案例分析、現(xiàn)場繪制和模擬演練。每個人都深度參與，思想碰撞非常激烈。”

“講師不是簡單的傳授者，而是優(yōu)秀的引導師和催化師。他通過精準的提問，引導我們發(fā)現(xiàn)自己流程中的問題，并自己得出解決方案。這種授人以漁的方式，讓我們對方法論掌握得更牢固。”

——旺達集團有限公司 周總

“講師不僅對豐田生產(chǎn)方式和精益理論研究透徹，更能結合中國企業(yè)的實際情況和數(shù)字化轉型的前沿趨勢進行解讀，既有高度又接地氣。”

“講師具備豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，對我們提出的具體業(yè)務難題，能迅速從精益角度給出框架性建議和思考路徑，體現(xiàn)了深厚的咨詢功底。”

——蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司 潘總

“本次《TPM全員生產(chǎn)維護實戰(zhàn)訓練營》圓滿結束，學員反饋熱烈，好評如潮。大家普遍認為，本次培訓不僅是一場知識的革新，更是一次思維與行動的實戰(zhàn)洗禮。”

“工具實用，即學即用”：獲得了能“帶得走、用得上”的實戰(zhàn)工具箱；“講師專業(yè)，案例鮮活”：理論與標桿實踐完美結合；“組織周密，體驗卓越”：在沉浸式學習中凝聚團隊共識。

——勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司 高經(jīng)理

部分客戶見證

山東耐火材料集團有限公司、浙江億帆自動化設備有限公司、CPM機械無錫有限公司、寧波泛德精密科技有限公司、勝賽思精密壓鑄（揚州）有限公司、旺達集團有限公司、蕪湖禾田汽車工業(yè)有限公司、歐路莎股份有限公司、利歐集團股份有限公司等知名外企和民營企業(yè)、上市公司進行管理項目咨詢與課程培訓；

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