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培訓對象：

各企業(yè)總經理、副總經理、廠長、經理、工程師、提案改善委員會成員、生產總監(jiān)、督導人員、生產廠長、班組長、生產課（科）長、車間主任、車間工段長、生產現(xiàn)場的相關管理人員。

課程大綱：

一、企業(yè)資源、技術、特點及方法組成

1.生產現(xiàn)場方面 2.現(xiàn)場信息方面

3.現(xiàn)場物料方面 4.倉庫貨物方面

5.物料搬運方面 6.作業(yè)方法方面

二、識別和挖掘浪費

1.現(xiàn)場中常見的七大浪費

2.現(xiàn)場中的12動作浪費

3.如何挖掘并減少和消除浪費

4.實施持續(xù)改進的措施

三、真假效率與消除浪費

1.設備的可動率和運轉率

2.正確使用改善工具ECRS

四、標準化作業(yè)

1.認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)

2.產距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化

五、實現(xiàn)流程效率最大化

1.流線化生產與功能性生產的區(qū)別

2.流線化生產的條件

六、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化

1.作業(yè)分析與改善要領

2.動作要素分析與改善要領

七、如何實現(xiàn)布局最優(yōu)化

1.布局設計優(yōu)劣的衡量標準

2.布局設計與改善的要領

八、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化

九、實現(xiàn)生產線平衡效率最大化

十、改善是降低成本和減少浪費的重要手段

1.改善合理化四步驟

2.找問題的方法和技巧

3.現(xiàn)場IE改善

4.識別并改善企業(yè)瓶頸

5.推行JIT必要性

十一、生產成本控制的工具與應用

1.現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析

2.成本控制與降低的工具

3.現(xiàn)場管理的三大利器

十二、成本降低的方向

庫存成本、人工成本、材料利用率提升、質量成本、縮短交貨期、把多余的制度丟進垃圾桶

十三、企業(yè)成本管理案例分析

陳老師

陳 鵬 曾任：深圳（理光）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長。

曾慶海 擁有18年的工廠管理實戰(zhàn)經驗，先后美資世界500強企業(yè)擔任項目總經理、大中華區(qū)精益六西格瑪負責人以及營運副總經理等。

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